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1 補(bu)口防腐層

1．1 液體防腐涂料補口防腐層可分為液體環氧涂料補口防腐層(2A)和液體聚氨酯補口防腐層(2B)，液體防腐涂料補口防腐層適用溫度宜為—20℃～80℃。
1．2 液體(ti)防(fang)腐(fu)涂料補口(kou)防(fang)腐(fu)層等級(ji)分可為普通級(ji)和加(jia)強級(ji)，補口(kou)防(fang)腐(fu)層的厚度應(ying)符(fu)合表1．2的規定。

表1．2 液體防(fang)腐涂(tu)料補口防(fang)腐層厚度

1．3 補口防(fang)腐(fu)層(ceng)和聚烯烴防(fang)腐(fu)層(ceng)的搭(da)接寬度不應(ying)小(xiao)于(yu)50mm，與聚氨酯或環氧類防(fang)腐(fu)層(ceng)的搭(da)接寬度不應(ying)小(xiao)于(yu)20mm，補口防(fang)腐(fu)層(ceng)邊緣的厚(hou)度宜逐漸減薄過(guo)渡。

2 補口防腐(fu)涂料

2．1 補口用雙(shuang)(shuang)組(zu)分無溶(rong)劑環(huan)氧涂(tu)料和雙(shuang)(shuang)組(zu)分無溶(rong)劑聚(ju)氨酯涂(tu)料性能應滿足表2．1的要求。

表2．1 液體防腐涂料性能指標

2．2 液(ye)體(ti)(ti)環氧補(bu)口防腐層(ceng)的(de)(de)性(xing)能應滿(man)足表2．2-1的(de)(de)要(yao)求(qiu)，液(ye)體(ti)(ti)聚氨酯(zhi)補(bu)口防腐層(ceng)的(de)(de)性(xing)能應滿(man)足表2．2-2的(de)(de)要(yao)求(qiu)。

表2．2-1 液體(ti)環氧補口防腐(fu)層性能指(zhi)標(2A)

注：1 試件防(fang)腐層(ceng)(ceng)的厚度(du)應為設計防(fang)腐層(ceng)(ceng)等(deng)級最小厚度(du)±200μm。
        2 防腐(fu)層(ceng)在常溫條件至(zhi)少應放置7d，達到完全固化后(hou)方可進行性(xing)能測(ce)試。
         3 28d浸(jin)泡后的附著力(li)試驗應在4h內(nei)完(wan)(wan)成測試柱的粘接，并應在48h內(nei)完(wan)(wan)成試驗。
        4 當(dang)防腐層厚度(du)達到1mm及以(yi)上(shang)時，陰極剝離試驗孔直(zhi)徑應(ying)為6．4mm。

表2．2-2 液體聚氨酯補口防(fang)腐層性能指標(biao)(2B)

注：1 試(shi)件防(fang)腐層的厚(hou)度(du)應為設計(ji)防(fang)腐層等級最小(xiao)厚(hou)度(du)±200μm。
        2 防腐層在(zai)常溫條件至少應放(fang)置(zhi)7d，達到完全固化后(hou)方可進行性(xing)能(neng)測試。
        3 ％DFT是壓痕深(shen)度和試件防(fang)腐層原(yuan)始厚度的比值。
        4 28d浸泡后的(de)附(fu)著(zhu)力(li)試(shi)驗應(ying)在4h內(nei)完(wan)成(cheng)測試(shi)柱的(de)粘接，并(bing)應(ying)在48h內(nei)完(wan)成(cheng)試(shi)驗。
        5 Rsn為n天后的防腐層(ceng)絕緣電阻。
   ;     6 當防腐層厚度達到1mm及(ji)以上時，陰極剝(bo)離(li)試驗孔直徑應(ying)為6．4mm。
        7 陰極剝(bo)(bo)離試(shi)驗的剝(bo)(bo)離區(qu)域應按金屬表面顏色變深的區(qu)域判定。
2．3 防腐(fu)涂料(liao)驗收及儲存應(ying)符合下列(lie)規定：
    1 液體防腐(fu)涂料(liao)質量檢測(ce)報告應包括本規(gui)范表2．1、表2．2-1或表2．2-2規(gui)定的(de)性能項目(mu)，報告應由有資質的(de)第(di)三方檢驗機構在18個月(yue)內出具。
    2 涂料的兩(liang)個組分應由(you)同(tong)一生產商(shang)配套提供，涂料性能(neng)應滿(man)足本規(gui)范表(biao)2．1、表(biao)2．2-1或表(biao)2．2-2規(gui)定的性能(neng)指標。
    3 涂料使用前及使用過程中，應(ying)按生產批抽檢，每(mei)20t宜(yi)抽查(cha)一次，不(bu)足20t的按20t計。應(ying)由有資質的第三方檢驗(yan)機構進行檢測(ce)。
    4 應對(dui)首(shou)批液體(ti)環氧涂料(liao)產品按(an)(an)本規范表(biao)(biao)2．1和表(biao)(biao)2．2-1中(zhong)(zhong)規定(ding)的(de)(de)項(xiang)目逐項(xiang)檢驗，以后的(de)(de)每批液體(ti)環氧涂料(liao)應按(an)(an)本規范表(biao)(biao)2．1和表(biao)(biao)2．2-1中(zhong)(zhong)的(de)(de)抗沖擊、硬度、23℃附著力、抗彎(wan)曲、吸水率和48h陰極剝離(li)等性能(neng)進行檢驗，檢驗不(bu)合(he)格時不(bu)應使用(yong)。
    5 應對首批液體(ti)聚(ju)氨酯(zhi)涂料(liao)(liao)產品(pin)按本規范(fan)表2．1和表2．2-2中除常溫絕緣電阻之外的性能逐項檢驗(yan)，以后的每批液體(ti)聚(ju)氨酯(zhi)涂料(liao)(liao)應按本規范(fan)表2．1和表2．2-2中的抗沖擊(ji)、壓痕(hen)、硬度、23℃附著力和48h陰極剝離等性能進行檢驗(yan)，檢驗(yan)不(bu)合格時不(bu)應使用。
    6 應(ying)按(an)產品說明書要求的(de)條件儲存涂料。涂料宜儲存在通風(feng)、干燥的(de)室(shi)內環境中(zhong)；室(shi)外(wai)存放時(shi)，應(ying)避免日曬和雨雪等的(de)影響。配套(tao)清(qing)洗設備用的(de)溶劑應(ying)分區存放，存放處應(ying)通風(feng)、干燥，并應(ying)采取遮蓋保(bao)護措施。

3 補口(kou)施(shi)工

3．1 表(biao)面處理應按照施工工藝(yi)規程(APS)進行，并應符合(he)下列規定：
    1 補口部位鋼管表面應(ying)進行噴(pen)砂(sha)除(chu)(chu)銹，噴(pen)砂(sha)除(chu)(chu)銹磨料粒徑宜在0．2mm～2．0mm之間；當采(cai)用密(mi)閉循(xun)環噴(pen)砂(sha)除(chu)(chu)銹時，宜采(cai)用鋼砂(sha)作為(wei)磨料。
    2 除銹(xiu)等級(ji)應(ying)達到(dao)現行國家標(biao)準《涂(tu)(tu)覆(fu)涂(tu)(tu)料前鋼材(cai)表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)處理表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)清(qing)潔度(du)(du)的(de)目視(shi)評定(ding) 第(di)1部分：未涂(tu)(tu)覆(fu)過的(de)鋼材(cai)表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)和全面(mian)(mian)(mian)清(qing)除原有涂(tu)(tu)層后的(de)鋼材(cai)表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)的(de)銹(xiu)蝕等級(ji)和處理等級(ji)》GB／T 8923．1規定(ding)的(de)Sa21/2級(ji)。采(cai)用液體(ti)環氧補(bu)口時，表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)錨(mao)紋深度(du)(du)應(ying)達到(dao)40μm～100μm；采(cai)用液體(ti)聚(ju)氨酯補(bu)口時，表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)錨(mao)紋深度(du)(du)應(ying)達到(dao)50μm～110μm。
    3 管體聚烯烴防腐(fu)(fu)層(ceng)處理(li)寬度應超(chao)出搭接寬度20mm，管體環氧防腐(fu)(fu)層(ceng)及聚氨酯防腐(fu)(fu)層(ceng)表面處理(li)寬度不宜超(chao)過(guo)搭接寬度。
    4 補口部位鋼(gang)管(guan)表(biao)面(mian)(mian)灰(hui)塵(chen)應達到現行(xing)國(guo)家標準(zhun)《涂(tu)覆(fu)涂(tu)料(liao)前鋼(gang)材表(biao)面(mian)(mian)處(chu)理 表(biao)面(mian)(mian)清潔度的(de)評定(ding)試驗 第3部分：涂(tu)覆(fu)涂(tu)料(liao)前鋼(gang)材表(biao)面(mian)(mian)的(de)灰(hui)塵(chen)評定(ding)(壓敏(min)粘帶法)》GB／T 18570．3規定(ding)的(de)2級及以上質量。
    5 表(biao)面處理后宜隨(sui)即進行(xing)補口涂裝，間隔(ge)時間不應超過2h。
    6 補口涂(tu)裝作業(ye)前，宜對(dui)聚烯烴(jing)防(fang)腐層搭(da)接(jie)面采(cai)用火(huo)焰極化(hua)、電(dian)暈極化(hua)或氧(yang)化(hua)性氣(qi)體極化(hua)處理(li)等方式進行極化(hua)處理(li)。
3．2 涂敷(fu)應按照施工(gong)工(gong)藝規程(APS)進(jin)行，并(bing)應符合下列(lie)規定：
  ;  1 宜采用噴涂(tu)或刷涂(tu)方式(shi)進行液(ye)體防腐涂(tu)料(liao)補口涂(tu)敷(fu)。
    2 采用噴涂(tu)方式(shi)補(bu)口時，應按照生產商涂(tu)料(liao)使用說明書(shu)的要求進行。
    3 采用手工刷涂方式時，應(ying)嚴格按產品使用說明(ming)書的(de)規定進行配料(liao)、混合，并在適用期內涂刷涂料(liao)。
    4 補口防(fang)腐(fu)層固化前，不應下溝回填(tian)。

4 補口(kou)質量檢驗

4．1 防腐補(bu)口工藝評(ping)定試驗(yan)(PQT)和施工前檢驗(yan)(PPT)應進行外觀(guan)、厚(hou)度(du)、硬度(du)、漏點(dian)及附著力檢查(cha)。
4．2 補口(kou)部位表面處(chu)理的質(zhi)量檢驗(yan)應按照檢驗(yan)和試驗(yan)計(ji)劃(hua)(ITP)進行，并(bing)應符合下列(lie)規定：
    1 應按現行(xing)國家標準《涂覆涂料前鋼(gang)材(cai)表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)處(chu)理(li) 表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)清潔度的(de)目視評定 第(di)1部分：未涂覆過的(de)鋼(gang)材(cai)表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)和(he)全面(mian)(mian)(mian)清除原有(you)涂層(ceng)后(hou)的(de)鋼(gang)材(cai)表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)的(de)銹(xiu)蝕等級和(he)處(chu)理(li)等級》GB／T 8923．1的(de)規定對每(mei)道口進(jin)行(xing)目視檢查，表(biao)(biao)面(mian)(mian)(mian)除銹(xiu)質量應達(da)到Sa21/2級的(de)要求(qiu)。
    2 應(ying)每4h至少檢測1次錨(mao)紋深度，采用(yong)液體環(huan)氧補口時(shi)，表面錨(mao)紋深度應(ying)達(da)到(dao)40μm～100μm；采用(yong)液體聚氨酯(zhi)補口時(shi)，表面錨(mao)紋深度應(ying)達(da)到(dao)50μm～110μm。
    3 應(ying)逐(zhu)道口檢測(ce)鋼管表(biao)(biao)(biao)(biao)面灰塵等級，每次至少隨機選擇2點進行(xing)檢測(ce)，應(ying)按現行(xing)國家標準《涂(tu)覆(fu)涂(tu)料前(qian)鋼材(cai)表(biao)(biao)(biao)(biao)面處理 表(biao)(biao)(biao)(biao)面清潔(jie)度的(de)(de)評(ping)定試驗 第3部分：涂(tu)覆(fu)涂(tu)料前(qian)鋼材(cai)表(biao)(biao)(biao)(biao)面的(de)(de)灰塵評(ping)定(壓(ya)敏粘(zhan)帶法)》GB／T 18570．3規定的(de)(de)方(fang)法進行(xing)表(biao)(biao)(biao)(biao)面灰塵等級評(ping)定，表(biao)(biao)(biao)(biao)面灰塵等級應(ying)達到2級及以上質量要求。
    4 施(shi)工現(xian)(xian)場(chang)處(chu)于(yu)鹽堿地帶或防腐(fu)管經(jing)海運或海邊堆放時(shi)，應(ying)按現(xian)(xian)行國家標準(zhun)《涂覆涂料前(qian)鋼材表面處(chu)理 表面清潔(jie)度的評定試驗 第9部分：水溶(rong)性鹽的現(xian)(xian)場(chang)電導率(lv)測定法》GB／T 18570．9規(gui)定的方法或其他適宜的方法檢(jian)測鋼管表面的鹽分含(han)量，每天(tian)應(ying)檢(jian)查1次，可(ke)溶(rong)鹽含(han)量不(bu)應(ying)超過20mg／m2。
    5 管體防腐層搭接面(mian)經處(chu)(chu)理后，應逐道口檢測表(biao)(biao)面(mian)處(chu)(chu)理情況，采用目視檢測，表(biao)(biao)面(mian)應粗(cu)糙、狀態均勻、無(wu)表(biao)(biao)面(mian)光(guang)滑的部位，表(biao)(biao)面(mian)應清潔，無(wu)沙粒、無(wu)灰塵(chen)，呈現防腐層本(ben)體顏色。聚乙烯防腐層搭接面(mian)處(chu)(chu)理寬(kuan)度應超出(chu)涂敷(fu)搭接邊(bian)沿(yan)20mm以上(shang)，表(biao)(biao)面(mian)應無(wu)毛刺。
4．3 補口防腐層質量檢驗應包括外觀、厚度(du)(du)、硬(ying)度(du)(du)、漏點(dian)和附著力，并應符(fu)合下(xia)列(lie)規定：
    1 應逐(zhu)一目測(ce)檢查補口(kou)防(fang)腐(fu)(fu)層的外(wai)觀(guan)質量，防(fang)腐(fu)(fu)層表面應平整、光滑、無(wu)漏涂(tu)、無(wu)流掛、無(wu)劃痕、無(wu)氣泡、無(wu)色差斑塊等外(wai)觀(guan)缺陷；補口(kou)防(fang)腐(fu)(fu)層和管體防(fang)腐(fu)(fu)層的搭接寬(kuan)度不應小于50mm，補口(kou)防(fang)腐(fu)(fu)層邊緣應無(wu)縫隙。
    2 補口防腐(fu)層實干后，應采用無損測厚儀逐一對厚度(du)進行(xing)檢測。在補口防腐(fu)層圓周方向(xiang)上(shang)檢測均勻分布的4點，其中1點應位于焊縫(feng)上(shang)。4個(ge)(ge)點厚度(du)平均值應大(da)于或(huo)等于設計厚度(du)，最薄點讀數(shu)值應不(bu)低于設計厚度(du)的80％，且(qie)不(bu)宜超過(guo)1個(ge)(ge)點。
    3 補(bu)口防(fang)腐層固化后，應(ying)采用(yong)邵氏(shi)硬(ying)度計逐一(yi)檢測補(bu)口防(fang)腐層的(de)硬(ying)度，每個補(bu)口防(fang)腐層應(ying)至少檢測1點，且宜在(zai)管(guan)體防(fang)腐層搭接部位選擇測點，檢測時防(fang)腐層表面溫度宜為15℃～25℃。防(fang)腐層硬(ying)度不應(ying)低(di)于(yu)本規(gui)范(fan)表2．2-1或表2．2-2的(de)相應(ying)要求，且應(ying)符合(he)產品說明書的(de)規(gui)定。硬(ying)度不合(he)格時，補(bu)口防(fang)腐層應(ying)為不合(he)格。
    4 補(bu)口(kou)防腐(fu)層固化后，應(ying)采(cai)用電(dian)火花檢漏(lou)儀逐口(kou)進行(xing)漏(lou)點全面檢查(cha)，無漏(lou)點為合格；檢漏(lou)電(dian)壓應(ying)為5V／μm，掃描電(dian)極移動速度不應(ying)超過0．3m／s。
    5 補口防腐層固化后，應按現行行業標準《埋地鋼質管道液體環氧外防腐層技術標準》SY／T 6854規定的方法進行附著力檢測，每班應檢測1道。每道口應分別檢測補口防腐層對鋼管、補口防腐層對管體防腐層的附著力。檢測時管體溫度不宜高于30℃。補口防腐層對鋼管的附著力不應小于10．0MPa，對聚烯烴管體防腐層的附著力不應小于3．0MPa，對環氧類及聚氨酯類管體防腐層的附著力不應小于4．0MPa。出現不合格時，應加倍抽檢，加倍抽檢仍有不合格時，應對該班內涂敷的補口防腐層逐一進行附著力檢查。附著力不合格時，補口防腐層應為不合格。

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